Witron y la automatización de los frescos

infoRETAIL.- La escasez de personal cualificado está afectando a los almacenes de alimentos frescos de todo el mundo. “A muchos de nuestros clientes ya no les es posible encontrar personal para la preparación de pedidos», afirma el responsable de planificación logística en Witron, Daniel Kick, miembro del equipo más próximo a Walter Winkler, fundador de la empresa.

“Trabajar en la zona de productos frescos o congelados, a una temperatura de hasta -25 ºC no es algo agradable de por sí. Por si esto fuera poco, los empleados deben mover cajas que pesan hasta 25 kilos mientras realizan 200 picks por hora. Como resultado, un operario puede llegar a levantar una media de entre 10 y 14 toneladas al día”, recuerda Kick, quien reconoce que los clientes son conscientes de ello y buscan soluciones sostenibles, ergonómicas y pensadas para las personas. 

Por ello, la automatización de los productos frescos está cobrando cada vez más importancia, ya que ofrece un alivio eficaz a los empleados a través de procesos logísticos orientados al futuro. A la hora de tomar una decisión, los responsables logísticos tienen en cuenta, además, otros criterios como la rentabilidad, el servicio y la flexibilidad. “Conocemos el funcionamiento del comercio retail de alimentos y somos líderes en sistemas logísticos automatizados en este sector a nivel mundial”, subraya el responsable de diseño logístico. Desde la compañía explican que para poder desarrollar la solución integral adecuada son necesarios amplios conocimientos técnicos.

Daniel Kick: “A muchos de nuestros clientes ya no les es posible encontrar personal para la preparación de pedidos” 

Uno de los principales retos en la gestión de los productos frescos son las diferentes divisiones en los rangos de temperatura: alimentos congelados, productos lácteos, carne y embutidos, pescado fresco o frutas y verduras. Sin embargo, estas divisiones a veces van más allá. “También es importante que las frutas y verduras liberen o absorban etileno, el grado de humedad existente y muchas cosas más”, indica Kick.  

“Los productos congelados, por ejemplo, no suponen un gran desafío para el sistema de algoritmos de apilado del módulo OPM (Order Picking Machinery) debido al surtido relativamente pequeño de artículos y a los envases utilizados. En cambio, en la zona de congelados la tecnología debe garantizar una alta disponibilidad y el operario de la maquinaria necesita disponer de un acceso rápido a todos los componentes del sistema”, señala Kick. En otras áreas, las condiciones de contorno son distintas. Por ejemplo, con los productos lácteos: Witron da servicio a las tiendas de descuento con un suministro limitado a 500 artículos, pero también a los retailers con más de 5.000 referencias.

Frutas y hortalizas
En el sector de frutas y hortalizas, la automatización suele chocar con los sistemas convencionales en materia de rentabilidad. La gama de artículos es moderada y la estructura de pedidos permite obtener un alto rendimiento con el picking convencional. “Si el cliente contempla una solución al margen del aspecto ergonómico, la automatización debe limitarse a lo imprescindible para imponerse como un criterio sólido”, sostienen desde el grupo. 

Los clientes de Witron emplean diferentes estrategias de automatización, condicionadas a las características internas del país. La fruta y la verdura viene directamente del proveedor en contenedores (cajas) de plástico. “Más del 95% de los productos frescos de un retailer de alimentación español llegan al centro de distribución en contenedores plásticos. No necesitamos aplicar ningún algoritmo o patrones de cálculo tan complejos para su apilado. Por eso confiamos en nuestros sistemas BOS (Box Order System) y ATS (Automated Tote System)”, confirma la compañía.

Pero no es tan sencillo, porque en el almacén hay que pensar en todos los procesos: desde que se reciben los datos con los pedidos hasta que el pedido preparado llega a las tiendas: “En el supermercado, los empleados no sólo quieren colocar los contenedores en el orden correcto, sino también manipular los productos pesados de forma ergonómica”. 

Otro de los desafíos es el enfoque de la gestión sin stock en aras de una mayor frescura para el consumidor final: “Cuando se reciben entre 600 y 700 palets por hora y el plazo de entrega es tan corto, no se trata tanto de una cuestión mecánica como de una cuestión informática y de flujo de materiales que nos permita controlar la producción”, remarcan desde Witron.