infoRETAIL.- Desde mediados de 2024, el segundo mayor retailer de alimentación de los Países Bajos, Jumbo, opera un centro logístico de frescos altamente automatizado que marca el ritmo de toda la cadena de suministro sin asumir, de forma consciente, el papel de director.
En el National Distribution Center de Nieuwegein (Países Bajos), Jumbo y Witron han desarrollado un concepto con un claro enfoque en velocidad, disponibilidad y agilidad, que redefine el papel de los centros logísticos modernos. La instalación, con una superficie de 40.000 metros cuadrados, abastece a más de 725 tiendas en los Países Bajos y Bélgica con cerca de 3.000 referencias de productos frescos y ultrafrescos.
El surtido incluye productos lácteos, una amplia variedad de quesos, productos cárnicos, tapas, ensaladas y bebidas refrigeradas. A una temperatura constante de +2°C, los módulos OPM (30 máquinas COM), AIO y CPS permiten preparar diariamente más de un millón de cajas. Además, un pulmón de expedición totalmente automático optimiza y secuencia el envío de los roll-containers según las necesidades de transporte y de cada tienda.
La dirección y el control integral de la instalación se ha ejecutado mediante el sistema de gestión de almacenes propio de Witron
El centro logístico de frescos es ya el segundo gran proyecto que Jumbo ha implantado con éxito junto a Witron. Con anterioridad, el retailer puso en marcha un centro logístico automatizado para productos secos, desde el que se preparan hasta 565.000 unidades de picking de un surtido de 14.300 referencias en días de máxima actividad, apoyándose en las soluciones OPM (31 máquinas COM), DPS y CPS.
El retailer neerlandés Jumbo se enfrentaba a una serie de retos que hacían necesaria la construcción de una de las plataformas logísticas más ambiciosas de Europa: escasez de mano de obra prevista a medio plazo, crecimiento de los surtidos de secos y frescos, aumento del nivel de exigencia de los consumidores -especialmente en productos frescos- y rapidez de acceso a los productos, tanto en tienda como a través del canal online. El centro actúa como el eje de una cadena de suministro más interconectada, ágil y orientada al cliente más que nunca.
El centro está diseñado para una capacidad máxima diaria de más de 1,06 millones de unidades de picking y contempla ampliaciones modulares para sostener el crecimiento del negocio. Todas las áreas logísticas están interconectadas a través de una potente y eficiente red de transportadores que integra más de 670.000 ubicaciones para palés, bandejas y contenedores, así como alrededor de 120 transelevadores.
La dirección y el control integral de la instalación se ha ejecutado mediante el sistema de gestión de almacenes propio de Witron, así como los componentes mecánicos y de IT, todo ha sido desarrollado, fabricado e implementado por el socio radicado en Baviera.
Transformando la logística de frescos
“Esperábamos enfrentarnos a retos en el mercado laboral, un aumento del número de referencias y queríamos transformar de forma coherente nuestra logística de frescos, con el foco puesto en el más alto nivel de servicio al cliente, la máxima frescura de los productos y la sostenibilidad”, recuerda el director de Supply Chain de Jumbo, Karel de Jong.
La compañía preveía ampliar el número de referencias, mejorar la diferenciación del surtido y agilizar considerablemente la logística de frescos. Al mismo tiempo, la creciente variedad de artículos reducía el margen operativo de los almacenes regionales. La solución se basó en la centralización, automatización y compactación de los procesos. Especialmente en el segmento de productos ultrafrescos, gestionar los tiempos con precisión es fundamental. La temperatura, la operativa diaria y los factores meteorológicos influyen directamente en los volúmenes.
Karel de Jong (Jumbo) describe el almacén como el “primer violín” de la orquesta de la cadena de suministro: relevante, líder, marcando el compás, pero sin asumir el control absoluto
“Para nosotros, agilidad significa reaccionar con rapidez a cualquier cambio en la demanda. Si las condiciones meteorológicas cambian, también lo hace la demanda, y debemos ser capaces de adaptarnos” explica De Jong, subrayando que “la frescura de los productos debe llegar al plato del consumidor, no quedarse en el almacén”.
El proyecto representó un cambio significativo en el enfoque interno de Witron, ya que el almacén ya no es un bloque autónomo, sino un órgano conectado a la “orquesta” de la cadena de suministro. En este sentido, el CEO de Witron, Johannes Meißner, describe la evolución diciendo que “el centro logístico ya no es un sistema independiente, sino una parte integral del organismo de nuestros clientes. Solo así se pueden optimizar realmente las cadenas de suministro”.
De este modo, la función del almacén pasa de ser un espacio de compactación y almacenamiento temporal a convertirse en un instrumento de control clave. “Pero el centro logístico no es el director de orquesta. El director de orquesta es el cliente”, añade Karel de Jong, quien, simbólicamente, describe el almacén como el “primer violín” de la orquesta de la cadena de suministro: relevante, líder, marcando el compás, pero sin asumir el control absoluto.
¿Cómo es el centro?
El centro logístico de Nieuwegein, junto con el centro de distribución de productos secos y frescos, es uno de los proyectos más importantes de Witron a nivel mundial. Cuenta con más de 60 máquinas COM, 1,1 millones de ubicaciones para palés, bandejas y contenedores, cerca de 200 transelevadores y una capacidad máxima de picking de hasta 1,6 millones de cajas diarias.
La empresa de Parkstein apuesta por la tecnología consolidada de los sistemas OPM, AIO, CPS y el pulmón de expedición, garantizando así la máxima disponibilidad, estabilidad operativa y escalabilidad a largo plazo. Además, un equipo OnSite de Witron supervisa directamente todos los procesos mecánicos y de IT para asegurar un funcionamiento impecable.
Ambos socios destacan que la cuestión no está en el número de máquinas, sino en las necesidades específicas de cada área. Todos los artículos se entregan a las tiendas en roll-containers, por lo que es esencial una interacción fluida entre los subsistemas para lograr la máxima consolidación y eficiencia.
Los efectos de la mecanización en las tiendas son evidentes y medibles: más referencias, con tendencia al alza, colocación automática de los artículos en roll-containers, optimizada según la reposición en la sección y estantería correspondiente de cada tienda, consolidación de cajas (preparadas en módulos OPM y CPS) con piezas sueltas en contenedores (gestionadas en módulo AIO); y carga de camiones más eficiente y adaptada a las rutas, gracias a los diversos procesos de optimización del pulmón de expedición automático.
Johannes Meißner (Witron): “La amplia experiencia adquirida en proyectos en Europa, Norteamérica y Australia nos permite ofrecer a nuestros clientes un valioso apoyo en un tema crítico: la gestión del cambio”
Como resultado, los lineales se reponen de manera más directa, rápida y con menos tiempo de manipulación. Además, procesos que antes se realizaban mediante entrega directa, como el pescado fresco, ahora se gestionan desde Nieuwegein. Y gracias a los procesos de previsión y reposición, Jumbo suministra exactamente lo que cada tienda necesita. El beneficio para los clientes es una mayor frescura, surtido más ajustado y disponibilidad más rápida y fiable.
Los procesos automatizados requieren estandarización, especialmente en la manipulación de envases muy diversos. “Por ello hemos formado a compañeros que han adquirido un profundo conocimiento en este ámbito”, explica De Jong (Jumbo).
La calidad de los cartones, la fuerza del adhesivo, el film de embalaje y la solidez de palés y cajas son factores clave para garantizar un flujo de materiales estable y procesos fiables. Desde el inicio, Witron y Jumbo apoyaron a los proveedores, identificando los embalajes críticos y creando transparencia en toda la cadena. El resultado: un control de entrada más eficiente, que a su vez asegura procesos más estables en el centro logístico.
Gracias a ello, los empleados de Jumbo pudieron prepararse de manera óptima para sus nuevas funciones, pasando de tareas manuales a operaciones automatizadas de alto rendimiento. En coordinación con Witron, fue posible analizar con detalle las futuras actividades en las instalaciones y compartir experiencias con los usuarios.
“La amplia experiencia adquirida en proyectos en Europa, Norteamérica y Australia nos permite ofrecer a nuestros clientes un valioso apoyo en un tema crítico: la gestión del cambio”, añade el CEO de Witron, Johannes Meißner.
Por otro lado, Jumbo implementó los principios Lean con el Jumbo Production System (JPS), que incluyen transparencia en la planta de producción, reuniones de turno y resolución de problemas de manera prácticamente autónoma por parte de los empleados. Una vez al día se celebra una reunión de control central directamente en el centro logístico, no en la oficina, sino en medio de la producción
De cara al futuro, el director de Supply Chain de Jumbo, Karel de Jong, apunta que “la automatización no es un fin en sí misma, sino una herramienta que se aplica según las necesidades específicas”.